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馬鋼積極推動(dòng)企業(yè)科學(xué)發(fā)展成效顯著(zhù)

作者：建筑鋼結構網(wǎng)    
時(shí)間：2009-12-23 09:24:49 [收藏]



    近年來(lái)，馬鋼集團全面加強科學(xué)管理，經(jīng)濟運行質(zhì)量和效益明顯提高。企業(yè)增長(cháng)方式實(shí)現低投入、低排放、高利用、高效益的集約式增長(cháng)，主要措施：

    一是加大技術(shù)改造和結構調整力度?！笆濉逼陂g該集團先后關(guān)停了小燒結機、小電爐、復二重線(xiàn)材軋機等落后工藝裝備和生產(chǎn)線(xiàn)，累計淘汰落后產(chǎn)能150萬(wàn)噸，尤其是將平爐煉鋼改為轉爐煉鋼，徹底根治了平爐煉鋼所產(chǎn)生的“黃龍”污染。今年5月25日至7月17日，又相繼關(guān)停了5座產(chǎn)業(yè)政策允許生產(chǎn)到2010年，各項指標水平先進(jìn)的300立方米高爐，累計淘汰煉鐵產(chǎn)能200萬(wàn)噸。

    按照“起點(diǎn)高、投資省、速度快、效果好”的總體要求，在快速實(shí)施完成總投資150多億元的“十五”鋼鐵主業(yè)結構調整后，于2005年提前啟動(dòng)實(shí)施了500萬(wàn)噸鋼新區建設，目前新區已基本建成。通過(guò)這兩輪大規模結構調整，馬鋼擁有了世界先進(jìn)的冷熱軋薄板、鍍鋅板、彩涂板等生產(chǎn)線(xiàn)，大部分裝備實(shí)現了大型化、現代化和連續化，產(chǎn)品質(zhì)量和檔次大幅提高。

    加強技術(shù)改造，重點(diǎn)對高速線(xiàn)材、H型鋼、車(chē)輪、中板等生產(chǎn)線(xiàn)實(shí)施了高起點(diǎn)的技術(shù)改造，同時(shí)對一些高能耗、高污染裝備進(jìn)行了淘汰或重點(diǎn)治理，在進(jìn)一步提升這些生產(chǎn)線(xiàn)的產(chǎn)品檔次的同時(shí)，也取得了節能減排的顯著(zhù)效果。

    二是加大技術(shù)創(chuàng )新力度。圍繞品種質(zhì)量增效，馬鋼近年來(lái)進(jìn)行了4項國際項目合作、10項國家級項目研究、數十項省市科技項目和馬鋼自身數百項技術(shù)攻關(guān)，投入經(jīng)費數十億元，“板、型、線(xiàn)、輪”四大系列產(chǎn)品的品質(zhì)有了質(zhì)的飛躍。其中冷鐓鋼被用于神舟五號、六號飛船。H型鋼擁有了自主知識產(chǎn)權，被評為中國名牌產(chǎn)品。車(chē)輪產(chǎn)品滿(mǎn)足了連續6次火車(chē)提速的要求，并暢銷(xiāo)國外，馬鋼成為全球最大的車(chē)輪生產(chǎn)企業(yè)。用CSP首次生產(chǎn)出電工鋼，CSP供冷軋基料的比例超過(guò)75%，在國內領(lǐng)先。鍍鋅板和彩涂板與國內多家知名廠(chǎng)商建立了長(cháng)期友好合作關(guān)系，深受用戶(hù)好評。上半年剛剛投產(chǎn)的馬鋼新區冷熱軋薄板生產(chǎn)線(xiàn)，在短短一個(gè)月的時(shí)間內，就成功試制出了高等級的X80管線(xiàn)鋼和其他高檔次板材，為馬鋼開(kāi)拓新的市場(chǎng)增添了有力保障。通過(guò)技術(shù)創(chuàng )新，馬鋼產(chǎn)品的銷(xiāo)售均價(jià)2006比2000年提高了1200元，噸材利潤增加了180元。

    圍繞降低能源消耗，在生產(chǎn)的各個(gè)工序上，都進(jìn)行了節能改造。如燒結工序，實(shí)施了以厚料層、小球燒結以及低溫點(diǎn)火等節能改造項目，使料層厚度達700mm以上，能耗大幅降低。煉鐵工序，采用了風(fēng)機擴容、爐頂小高壓、槽下篩分系統以及熱風(fēng)爐富化煤氣、提高熱風(fēng)爐風(fēng)溫等先進(jìn)技術(shù)與工藝。煉鋼工序實(shí)現了煉鋼生產(chǎn)的全連鑄和軋鋼生產(chǎn)的一火成材，連鑄比由1997年的66.44%提高至100%；通過(guò)抓好轉爐煤氣回收利用、加熱爐蓄熱式燃燒、熱裝熱送等措施，實(shí)現了負能煉鋼等。

    三是大力發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟。馬鋼在發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟上，重點(diǎn)了抓了三個(gè)方面的“循環(huán)”，使傳統意義上的廢棄物資源得到了合理利用。

    在循環(huán)利用余氣余熱方面，實(shí)施了一批“以氣代煤”、“以氣代電”、“以氣代油”技術(shù)改造項目，先后建成了3座220噸全燒高爐煤氣鍋爐，每小時(shí)吸納富余煤氣近60萬(wàn)立方米用于發(fā)電，年發(fā)電量達到18.4億千瓦時(shí)；利用原高爐煤氣20噸/小時(shí)鍋爐先后建成了四臺汽動(dòng)鼓風(fēng)機，實(shí)現了高爐煤氣-蒸汽-冷風(fēng)的轉換；實(shí)施了加熱爐無(wú)油化改造；1000 立方米以上高爐全部建設了余壓發(fā)電裝置（TRT），利用高爐爐頂壓差發(fā)電，年發(fā)電量1.35億千瓦時(shí)；在行業(yè)中第一家采用了燒結余熱發(fā)電技術(shù)，利用燒結機冷卻低溫廢氣余熱發(fā)電，年可發(fā)電近億千瓦時(shí)；成功實(shí)施了我國干熄焦（CDQ）技術(shù)和裝備國產(chǎn)化示范工程，回收焦炭顯熱發(fā)電，日發(fā)電30萬(wàn)千瓦時(shí)。

    在循環(huán)利用水資源方面，馬鋼冶金生產(chǎn)工業(yè)用水全部串級利用市電廠(chǎng)及馬鋼熱電廠(chǎng)冷卻回水；投資3億元實(shí)施了水循環(huán)處理系統技術(shù)改造，工業(yè)用水循環(huán)率大幅上升。

    在循環(huán)利用固體廢棄物方面，高爐瓦斯灰已成為燒結工序正常的原料；以高爐水渣為主要原料，建成了年產(chǎn)40萬(wàn)噸礦渣微粉生產(chǎn)線(xiàn)；建成了年處理能力80萬(wàn)噸的鋼渣處理和綜合利用生產(chǎn)線(xiàn)，年回收鋼渣15.5萬(wàn)噸；氧化鐵皮、發(fā)電廠(chǎng)粉煤灰等都有效回收利用。

    特別是在500萬(wàn)噸新區項目中，馬鋼同步建成了國內首家冶金固體廢棄物綜合處理及循環(huán)再生利用工程，建成了153MW燃氣-蒸汽聯(lián)合循環(huán)（CCPP）發(fā)電機組、燒結余熱發(fā)電、飽和蒸汽發(fā)電裝置等節能減排項目，焦化生產(chǎn)全部采用干熄焦，煤氣、余壓、余熱及煙氣、粉塵、廢渣等均全部回收利用

    來(lái)源：國資委網(wǎng)站

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