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微凸支點(diǎn)智能控制頂升模架（以下簡(jiǎn)稱(chēng)“凸點(diǎn)頂模”）是中建三局技術(shù)中心牽頭自主研發(fā)的第三代超高層施工頂升模架，具有承載力高、適應性強、智能綜合控制三大特點(diǎn)，顯著(zhù)提高了超高層施工的機械化、智能化及綠色施工水平，使超高層尤其是近千米的超高層建筑施工的安全、功效大幅提升。

凸點(diǎn)頂模的優(yōu)勢

與傳統超高層施工模架相比，凸點(diǎn)頂模為超高層建筑施工裝備的集成及智能監控提供了重要媒介，實(shí)現了施工電梯直達平臺，卸料平臺、混凝土布料機、臨建設施、物料堆場(chǎng)等與模架的融合。在此基礎上，經(jīng)過(guò)近兩年的研究試驗，在武漢綠地中心、北京中國尊項目，國際首創(chuàng )實(shí)現了頂模自帶大型塔機，將超高層建筑施工的兩種大型施工裝備進(jìn)行集成，實(shí)現了塔機與模架一體化的安裝與爬升，顯著(zhù)提升了超高層建筑施工工效。

凸點(diǎn)頂模：構建塔機與模架一體化

目前，實(shí)現“塔機與模架一體化”有兩種方式：

一種方式是塔機采用自立模式直接固定在“凸點(diǎn)頂模”桁架上，塔吊標準節與模架通過(guò)基座焊接連接。武漢綠地中心項目即將按照該方式把3臺塔機（1臺ZSL380塔機，2臺ZSL60塔吊）固定在頂模上，目前已投入安裝一臺ZSL380塔吊。

另一種方式是塔機通過(guò)“抬轎子”的方式支承在其周?chē)?個(gè)“凸點(diǎn)頂模”的支點(diǎn)上。塔機狀態(tài)類(lèi)似于內爬塔機，采用3道附著(zhù)框傳遞塔機的荷載，其中第二道附著(zhù)直接支承在“凸點(diǎn)頂模”的支承系統上，傳遞塔機承受的豎向荷載，當頂模頂升時(shí)帶動(dòng)塔機一同向上運行。北京中國尊項目已按該方式投入安裝了兩臺M900D塔吊。

通過(guò)塔機與模架一體化安裝與爬升，突出解決了塔吊爬升與模架頂升相互影響、爬升占用時(shí)間長(cháng)、爬升措施投入大等制約超高層建筑施工的關(guān)鍵因素。以北京中國尊項目自帶的兩臺M900D塔吊為例，相比常規塔吊安裝方式，可減少塔吊自爬升28次，節省塔吊爬升影響的工期約56天，減少塔吊預埋件400t。

凸點(diǎn)頂模的成功應用

凸點(diǎn)頂模已成功應用于武漢中心（438m）、深圳華潤總部大樓（400m）、北京中國尊項目（528m）項目。目前，經(jīng)過(guò)92次模架頂升，武漢中心項目已于4月16日封頂問(wèn)鼎華中第一高樓；深圳華潤總部大樓項目也已順利完成17次頂升；中國尊分別于4月9日、4月12日順利完成首次頂升。

在武漢綠地中心項目,平臺首次實(shí)現了在頂模平臺上自帶“一大兩小”3臺塔吊，實(shí)現了平臺自帶塔機爬升。武漢綠地中心的頂模平臺偏向于輕質(zhì)化設計，平臺自重約1900t，支點(diǎn)頂升力達4000t。同時(shí)，平臺采用先進(jìn)的智能監測系統，實(shí)時(shí)監測模架運行狀態(tài)、環(huán)境情況，確保平臺安全、高效、精準運行。

作為在建北京第一高樓，世界上第一座地震8度設防區超過(guò)500米的超高層建筑，中國尊建設難度前所未有，大截面多腔體巨型鋼管柱、超厚鋼筋混凝土鋼板剪力墻核心筒的結構形式以及工期緊、場(chǎng)地小、交通緊張等一系列困難，總用鋼量超過(guò)14萬(wàn)t。采用常規施工方法很難達到施工要求，而核心筒作為超高層施工的核心，施工中更是依賴(lài)頂升鋼平臺技術(shù)。

智能頂升鋼平臺體系由鋼框架、支撐與頂升、掛架、模板和附屬設施五大系統組成，總用鋼量約2300t，最重構件逾41t，解決了超高層塔樓核心筒施工中常見(jiàn)的墻體內收、吊裝需求空間大、安全要求高等施工難題，實(shí)現了模板、操作架、材料、機具同步頂升。該模架支點(diǎn)布置靈活、承載力大、適應性強、封閉性好、施工速度快。該體系為世界房建施工領(lǐng)域最重、面積最大、承載力最高、世界首次與大型塔吊一體化結合的鋼平臺體系。

近年來(lái)，經(jīng)過(guò)對超高層施工裝備的不斷研究與試驗，中建三局相繼研發(fā)了第一、二、三代超高層施工頂升模架，并逐步實(shí)現了模架與包括大型塔機在內的各類(lèi)施工裝備、設施的集成，同時(shí)引入智能監控系統，初步形成了“智能化超高層建筑施工集成平臺”，使超高層建筑施工的工業(yè)化、智能化及綠色施工水平得到顯著(zhù)提升。

（來(lái)源：中建三局技術(shù)中心）